Par Robert Dapère, expert en maintenance et fiabilité et auteur du livre Zéro panne, c’est facile !: Éliminer les 5 causes racines des pannes.
Remédier aux insuffisances de maintenance est la voie principale.
Pour cela, réunir toutes les personnes appropriées (production, maintenance, qualité, relations clients, planification production et contrôle de gestion). Dresser la liste des machines. Evaluer pour chacune d’elles, avec un même ensemble de principes de cotation, l’impact de ses pannes sur les critères généraux suivants : production, qualité, coûts, délais, sécurité et environnement.
Remplir en consensus les cases d’une matrice machines/critères. L’idée est d’aboutir à un classement des machines par ordre de criticité.
Il est nécessaire d’obtenir une discrimination claire des résultats, et donc on recherche environ :
- classe AA, supercritique : 5 à 7 % du total des machines ;
- classe A, critique : 20 à 30 % du total ;
- classe B, important : 30 à 60 % du total ;
- classe C, secondaire : 10 à 30 % du total.
Pour la ou les Machines Modèles par lesquelles on commencera, il est recommandé de viser :
– en 6 mois, nombre de pannes divisé par 2
– en 12 mois, nombre de pannes divisé par 5
– en trois ans, nombre de pannes divisé par 30, ce qui donne généralement un chiffre voisin de zéro.
Enfin il convient de planifier le passage à zéro panne de toutes les machines AA et A du site. Pour un site de taille moyenne, la durée visée est de trois ans, et il est vivement recommandé de ne pas dépasser 4 ans.
Une fois choisie la machine super critique qui sert de modèle, lister ses composants, et à l’aide d’une AMDEC les classer en AA, A, B et C.
Comme nous voulons des certitudes sur la durée de vie des composants critiques (AA et A), la première activité consiste à identifier tous leurs facteurs de détérioration accélérée visibles et cachés et, ensuite, à les éradiquer. Il s’agit de tous les facteurs non maîtrisés qui viennent accélérer l’usure naturelle qui se produit en conditions standard d’utilisation, et donc qui rendent impossible la prévision des pertes de fonction nominale. Exemple : lubrification insuffisante, corps étrangers, pollution, perte d’isolation, anomalies de serrage/boulonnerie, anomalies sur les capteurs… mais aussi utilisation de produits inadaptés, variation hors standard des intrants…
Une fois ces facteurs éliminés, seule subsiste l’usure naturelle, laquelle peut être correctement sinon modélisée, du moins évaluée et suivie. Le Plan de Maintenance est alors adapté, et en fonction de ce que l’on sait de chaque composant critique, on choisit soit inspection/réparation, soit maintenance planifiée, soit maintenance conditionnelle. C’est dans cette phase que l’on constate l’effondrement des pannes.
Cela étant, arriver à zéro panne et s’y maintenir passe aussi par 4 autres voies, à développer en parallèle, pour remédier aux causes racines de panne suivantes.
- Insuffisance des conditions de base de l’équipement, réglée par une bonne pratique de la Maintenance Autonome, constamment évaluée de façon à toujours augmenter son niveau d’exigence.
- Insuffisance de respect des standards opératoires. Partout où c’est nécessaire, le standard doit exister, être applicable, connu et appliqué intégralement par la totalité du personnel concerné.
- Faiblesses de conception. On les identifie au fil de l’eau et on s’efforce de les traiter au fil de l’eau. La seule particularité est que, dans un certain nombre de cas, il est nécessaire d’attendre l’arrêt annuel ou tout au moins une période de « gros entretien » pour intervenir, du fait du temps pris par les corrections à apporter à la machine ou des investigations ou études qu’il convient de mener préalablement, avec parfois la collaboration des fournisseurs.
- Insuffisance de compétences et de savoir-faire. Au moyen d’un plan d’actions, il s’agit d’arriver progressivement à avoir la totalité de son personnel compétent, motivé et reconnu au niveau individuel et collectif. Et aussi avide d’apprendre et d’améliorer, et qui travaille de la façon la plus autonome possible.